我接觸移印硅膠已經是第6個年頭了，也開發(fā)過很多移印膠的客戶，每個客戶做的膠頭也不一樣，有大有小 ，有紅有白。但是還是有客戶膠頭做的不近人意，總是會有些客戶投訴。

   那么問題來了，移印硅膠頭怎么做？ 怎么樣才能做的更好呢？做膠頭需要注意哪些問題呢？ 下面讓我來分析分析.......

  第一個問題，膠頭的硬度選擇。移印膠頭硬度的選擇主要是依據移印對象的材質而定。 市面上需要印花的材質有塑料、金屬、陶瓷等。

  陶瓷餐具印花是個特例，陶瓷是易碎的產品，所以要求移印膠頭特別的軟，這樣才能保證花紋印的清晰，產品不受損。

  塑料和金屬因為本身質地堅硬，因此要求膠頭的硬度比較適中的，才能提高移印膠頭的使用壽命。具體操作通過調整硅油的添加比例來實現：

  移印膠、硅油的正常比例，是根據客戶的要求而定的，如果客戶要求印刷的圖案面積大，需用軟膠頭，就多增加硅油。相反，需要膠頭硬度大的，就不添加或少添加硅油，一般移印膠頭的硬度以15A~-25A°為合適，如果硅油添加量過大，膠頭過軟，印刷的次數呈有限的，再好的硅膠質量都會被硅油破壞了它的分子量，而產生不耐磨、不耐溶劑及老化現象。

  第二個問題, 膠頭表面效果改善。有些客戶做的膠頭會出現表面冒油和粘手的現象，這樣的膠頭會直接影響客戶的生產使用。

  如何改善移印膠頭表面發(fā)粘冒油的不好現象呢？ 跟固化劑和硅油的添加比例有關系，具體參數如下：

  ①介紹一般正常比例如下：100克硅膠加入30克硅油，膠頭硬度20A°，適應移印合金車仔及圖案小，接觸面積比較小的產品。如須壓力接觸面大或需軟膠頭，硅膠與硅油的比例可以做到100：30，100：50不等，但要注意，硅油的添加量越大，膠頭越軟，移印的次數，耐磨性及耐溶劑性都會降低及減少，移印產品的次數也會相應減少，造成成本上升，原料浪費。

  ②固化劑的添加量及硅膠的化學反應情況如下比例：取硅膠100克，硅油50克，然后進行混合攪拌，待硅油與硅膠充分攪拌均勻后，再按硅膠和硅油總重量的2％-3％加入固化劑，再進行攪拌2-3分鐘，即可進行抽空。

  抽空時間一般不超過10分鐘，抽空時間太久，膠體很快固化，就會影響倒膠的質量。